Usinagem: saiba como ampliar o processo

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Usinagem: saiba como ampliar o processo

Toda empresa que trabalha com usinagem para matrizes de calçados executam o trabalho seguindo três principais etapas:

  1. Seleção: envolve escolhas estratégicas de corte, ferramentas e condições;
  2. Coleta: ferramentas e estratégias são agrupadas em um processo de usinagem;
  3. Realização: Prática. Tudo passa a acontecer e os resultados aparecem.

Além destas etapas, é necessário a execução de uma única tarefa: a conversão de matéria prima em peças acabadas. Para oferecer uma matriz final de qualidade é preciso que os produtos sejam usinados em um nível especifico de qualidade, além de estarem em uma determinada quantidade.

 

A Polako Matrizaria está sempre prezando pela a qualidade e segurança na entrega das matrizes para calçados e, por isso conta com modernas tecnologias que auxiliam no planejamento e execução de projetos, ofertando ao mercado moldes usinados ou fundidos de alto padrão.

 

Nossa empresa está sempre investindo em tecnologia e acompanhando as tendências do mercado calçadista, pois para nós, a modernização dos equipamentos é fundamental quando o assunto é qualidade de entrega e produtividade.

Analisando um cenário histórico, estamos na quarta Revolução Industrial, conhecida como Manufatura Inteligente, a qual está focada na conexão entre máquinas, dispositivos eletrônicos e pessoas por meio da internet. Hoje em dia, para se destacar no mercado é preciso buscar por uma visão mais detalhada dos processos produtivos, por meio da utilização de ferramentas analíticas de dados que poderão disponibilizar rapidamente informações digitais.

Existem 10 etapas simples que através de uma analise podem garantir a melhoria de operações de metalurgia. Quer saber quais são? Então olha só essa lista que a Polako Matrizaria separou para você:

1.    Controle inteligente do orçamento: comece adquirindo cada elemento do processo pelo preço mais baixo possível. Mas procure não basear a seleções de ferramentas somente no preço, é preciso levar em consideração, antes de tudo, os resultados que você deseja obter ao final da usinagem;

2.    Possíveis contornos a restrições: as operações de metalurgia do mundo real estão ligadas por restrições práticas que incluem a potência e a estabilidade da máquina e, as demandas dos clientes estão relacionadas a dimensões e qualidade de acabamento da superfície. Sendo assim as condições de corte podem ser amplamente variadas, mas os efeitos de diferentes combinações de parâmetros nas forças de corte e no acabamento da superfície podem limitar algumas opções. Entretanto, apenas reduzir os parâmetros de corte, no geral, não é uma forma inteligente de lidar com essas restrições.  A combinação de redução das profundidades de corte e aumento da faixa de avanço pode melhorar a produtividade dentro da restrição da potência limitada da máquina;

3.    Aplicação da ferramenta: considerando a grande variedade de tamanhos e materiais de ferramentas disponíveis, as empresas metalúrgicas geralmente fazem as escolhas de aplicação em uma operação de cada vez, escolhendo uma ferramenta específica para criar determinada característica em uma peça e, em seguida, pegando outra ferramenta para usinar outra característica diferente. Assim você garante uma usinagem bem definida ao final do processo;

4.    Agrupamento de peças para otimização: para agilizar a usinagem de peças com formas mais complexas, procure visualizar características similares e colocá-las em grupos, após escolha uma ferramenta otimizada para uma determinada operação. A ferramenta otimizada maximiza a produtividade e também reduz o custo ao considerar o tempo de engenharia necessário para programar repetitivamente as ferramentas para cada peça separada. A abordagem da tecnologia do grupo ajuda a reduzir o inventário de ferramentas, organizando o tempo;

5.    Qualidade mínima funcional: para maximizar a economia, o fabricante deve ajustar a qualidade da produção aos requisitos funcionais exigidos pelo cliente final e de qualidade da peça.

6.    Manutenção preditiva da ferramenta: a manutenção tradicional da ferramenta é reativa. Quando uma ferramenta desgasta ou quebra, ela é substituída. No entanto, essa abordagem gera custos para a empresa. Com a manutenção preditiva da ferramenta é possível evitar com que máquinas e ferramentas utilizadas na usinagem estraguem no meio de um processo. O uso de manutenção preditiva da ferramenta tem o potencial para reduzir custos em mais de 20%;

7.    Controle de inventário de ferramenta: ao lidar com a coleta é importante observar que o controle de inventário de ferramenta é diferente do gerenciamento de ferramentas. O controle é um esforço para racionalizar e consolidar o número de ferramentas que uma empresa dispõe para se concentrar no que é realmente necessário. O tempo de inatividade não planejado, causado pela falha da ferramenta, assim como as questões de qualidade também podem passar despercebidos e acabar influenciando na qualidade do produto final. Ao fazer a análise de atividades e custos do trabalho, é essencial considerar todos os fatores que contribuem para o tempo de produção de peças;

8.    Otimização: raramente um processo é feito exatamente conforme planejado, e é nesse ponto que a otimização das operações em termos de velocidade, confiabilidade e outros fatores é necessária. A otimização prática permite que uma empresa encontre benefícios técnicos e econômicos em uma combinação de avanço, velocidade e profundidade de corte que produz os resultados desejados;

9.    Uso de novas tecnologias: o mercado atual enfrenta desafios novos, incluindo mandatos para sustentabilidade e proteção ambiental. A introdução inteligente de novas tecnologias e processos permite com que as empresas cumpram esses desafios sem perder características ou qualidade de produto. A melhoria dos parâmetros de processo e o desempenho das ferramentas de produção resultarão em economias mensuráveis em despesas com a energia;

10.  Controle de custos elusivos: durante a execução da análise do trabalho prático, os custos podem ser óbvios, ocultos ou ignorados. Os fatores que afetam o custo total de conversão de matérias-primas em peças acabadas geralmente podem ser agrupados em oito categorias: ferramentas e sistemas de ferramentas- materiais – processos e dados de processo – pessoal e organização – manutenção – fatores especiais – equipamentos periféricos – fatores aleatórios. O tempo de processamento é o fator de custo mais óbvio e inclui a duração da usinagem, bem como o gasto na preparação da máquina e da ferramenta, nas operações de manuseio do trabalho e na inspeção de qualidade. Os principais fatores como o tempo de usinagem e substituição programada de ferramentas, podem diminuir a duração do processo geral do que os efeitos de erros do operador e anomalias do sistema.

 

Para termos uma indústria competitiva e produtiva é necessário acompanhar o avanço tecnológico e, para se destacar é preciso deixar de ser apenas pensante e passar a ser concretizador de ideias.

Vem ser concretizador de ideias com a Polako Matrizaria, clique aqui e saiba mais!

De |2020-01-20T10:45:44+00:00janeiro 20th, 2020|Notícias|0 Comentários

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