Você sabe por que o polimento de moldes é uma prática tão importante? Então vem descobrir com a Matrizaria Polako!

 

O polimento em moldes de injeção de termoplásticos é uma ação de extrema importância para garantir a qualidade da matriz, uma vez que muitos problemas ligados aos processos de injeção acontecem justamente quando o polimento do molde não é feito da forma correta.

O polimento, em geral, pode até gerar um custo mais elevado para a fabricação da peça, porém, ao evitar erros no processo, o polimento faz valer seu custo/benefício.

O molde é formado por diferentes partes, como canais de injeção, canais de distribuição e cavidades. Estas partes necessitam de um bom acabamento para impedir o atrito do material injetado e, desta forma, garantir a fluidez do processo.

Além de ajudar a facilitar o processo de injeção, o polimento ainda contribui para uma maior qualidade da superfície de peças injetadas, garantindo a diminuição da rugosidade causada pelo material usinado, pela a velocidade de avanço, pelos parâmetros, profundidade e sentido de corte, e pelo processo de usinagem como um todo.

 

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Existem diversos tipos de polimento para moldes de injeção, entre eles, os mais comuns são:

Polimento manual: é o tipo de polimento mais utilizado nas indústrias do plástico, que buscam por um acabamento mais superficial. O polimento manual torna o tempo de fabricação dos moldes maior, uma vez que é realizado através de lixas, pó ou bastão abrasivos que possuem granulação finíssima.  Este processo requer muita dedicação e senso crítico de qualidade do profissional polidor, pois dele dependerá a qualidade do produto final.

 

Polimento espelhado em moldes de injeção: este tipo de polimento consiste na utilização de diversas técnicas e materiais, e requer muita prática do profissional polidor. Na primeira etapa do polimento espelhado, o polidor precisa aplicar um pré-polimento do molde. Para isso ele utiliza lixas especiais e pedras abrasivas, a fim de remover as marcas e imperfeições da superfície do molde resultantes da usinagem.

Após, o polidor começa a segunda etapa, que busca “afinar” a superfície do molde através de um processo conhecido como “cruzamento de lixas”. São utilizadas lixas que vão do número 100 ao 2 mil, dependendo da qualidade exigida ou do tipo de material escolhido para ser usado na manufatura do molde. Ao concluída esta etapa, inicia-se o processo de acabamento, quando são utilizados feltros, pastas especiais diamantadas, e claro, a experiência e dedicação do profissional para que o resultado seja um acabamento de qualidade.

Este processo garante um molde com acabamento impecável, altamente brilhante e reflexivo, com aspecto semelhante ao do cromo, o que facilita a injeção e obtém a qualidade  necessária ao produto.

 

Polimento a laser: assim como o método espelhado, o polimento a laser também passa por algumas etapas até ser finalizado com perfeição. Neste caso, o feixe de luz funde a superfície do metal em uma profundidade de 50 a 100 micrômetros. A tensão garante que o metal, em estado líquido, flua uniformemente, se solidificando sem nenhuma irregularidade.  Então quatro lixas de granulométricas passam pela superfície do molde.

O polimento a laser vai sendo repetido em graus cada vez mais finos. Por exemplo, no primeiro passo, a fusão atinge uma profundidade de 100 micrômetros, depois 90, 80, e assim por diante, até alcançar 50 micrômetros. A profundidade da fusão é configurada de acordo com o ajuste de vários fatores, como a potência do laser, o comprimento dos pulsos de luz ou a velocidade com que o laser passa sobre a superfície do molde.

Fonte: Mundo do Plástico.

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